Page 115 - Diamantwerkzeuge

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Abricht Diamantwerkzeuge
Mehrkorn-Abrichtdiamanten
Diamant-Abrichtfliesen: Wirtschaftlichkeit und Vorteile
Abrichtplatten wurden in Anlehnung an das Konzept des Vielkornabrichters entwickelt und eignen sich besonders für Bereiche, in denen strenge Vorgaben hinsichtlich Qualität und Wirtschaftlichkeit gelten. Der umfassende Einsatz von Abrichtplatten beruht auf folgenden grund- legenden Vorteilen:
1. Im Vergleich zu Einkornabrichtern sind Abrichtplatten sehr wirtschaftlich.
2. Abrichtplatten haben eine höhere Formhaltigkeit als Einkornabrichter.
3. Abrichtplatten lassen sich restlos aufbrauchen und erfordern daher im Vergleich zu allen anderen Ab- richtern nur minimalen Wartungsaufwand während der Fertigung.
4. Sie bieten optimale Abrichtbedingungen und sorgen so in der Folge für optimale Schleifbedingungen.
5. Flexible Auswahl aus einer Vielzahl verschiedener
Abrichtplatten für unterschiedliche Schleifscheiben- spezifikationen und Schleifbedingungen.
Im Folgenden werden die oben aufgeführten Eigen- schaften weiter vertieft und detailliert analysiert.
Wirtschaftliche Gesichtspunkte:
Abrichtplatten sind mit schlanken Naturdiamantnadeln bestückt, die unter direkter Berücksichtigung des Ge- wichts wesentlich kostengünstiger sind als die grossen Einkornabrichtdiamanten. Die Einsparungsmöglichkeiten werden noch deutlicher, wenn teurere Werkzeuge wie Profilabrichter, Präzisions-Einkornabrichter oder drehbare Abrichtköpfe ersetzt werden sollen.
Formhaltigkeit:
Bei Einkorn- oder Profilabrichtern besteht die Einschrän- kung, dass bei besonderen Anwendungen, wie dem Abrichten von Schleifscheiben, nach 15 bis 20 Stunden die Arbeitsspitzen so weit abgenutzt sind, dass die Wie- derholgenauigkeit und damit die Toleranzen der Bauteile negativ beeinflusst werden. Daher ist bei diesen Abrich- tern ein Umsetzen der Arbeitsspitzen erforderlich.
Abrichtplatten sind dagegen so ausgelegt, dass sie restlos aufgebraucht werden können und dabei nur minimale Abstriche bei Form und Toleranzen gemacht werden müssen.
Minimaler Wartungsaufwand während der Fertigung: Wenn Einkornabrichter oder Profilabrichter eingespannt werden, muss der Maschinenbediener normalerweise auf eine Reihe möglicher Defekte am Werkstück achten:
1. „Verglasung“ der Schleifscheibe aufgrund stumpfer Abrichtdiamanten
2. Verlust von Form- und Profilhaltigkeit
3. Ausbrüche der Schleifscheibenkanten
4. Auftreten von Unregelmässigkeiten aufgrund
schwankender Lastbedingungen am Abrichtwerk- zeug
Abrichtplatten wurden im Hinblick auf den Grundsatz „Anbringen und vergessen“ entwickelt. Das heisst, sobald die richtige Abrichtplatte für den betreffenden Arbeitsprozess ausgewählt wurde, erfordert die Maschi- ne erst dann wieder die Aufmerksamkeit des Bedieners, wenn der Abrichter vollständig aufgebraucht ist.
Optimale Bedingungen an der Schleifscheibe:
Bei modernen Schleifverfahren besteht die Möglichkeit, den Schleifprozess so zu optimieren, dass die Betriebs- kosten möglichst gering gehalten werden, sofern der allererste Schritt des Arbeitsprozesses – also das Ab- richten – optimal durchgeführt wird. Ein sachgemässes Abrichten setzt voraus, dass folgende Bedingungen auf der Oberfläche der Schleifscheibe zutreffen:
1. Der Abrichter kann seine Schleifwirkung voll einset- zen (keine „Polierwirkung“)
2. Scharfkantige Körner für eine maximale Rauheit der Schleiffläche
3. Minimales „Verstopfen“ der Porenräume auf der Schleifscheibenoberfläche zur Verringerung der beim Schleifen entstehenden Reibung
4. Minimale Kornausbrüche
Schlussfolgerung:
Abrichtplatten sind in den vergangenen zehn Jahren im Rahmen intensiver Praxistests gemeinsam mit namhaften Firmen der Maschinenbaubranche entwickelt worden. Die erzielten Fortschritte kommen heute zahlreichen Un- ternehmen zugute, die ihre Fertigungskosten durch den Einsatz dieser Werkzeuge erheblich senken können.
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